A Salzgitter Volkswagen Group Components ha attivato il primo impianto del Gruppo per il riciclo delle batterie delle auto elettriche. Con l’avvio delle operazioni pilota, il Gruppo compie un altro coerente passo avanti verso la responsabilità sostenibile per l’intera catena del valore delle batterie per veicoli elettrici. L’obiettivo è il recupero industrializzato di materie prime preziose come litio, nichel, manganese e cobalto in un ciclo chiuso insieme ad alluminio, rame e plastiche, arrivando a un tasso di riciclo superiore al 90% nel lungo termine.
La peculiarità dell’impianto di Salzgitter è che ricicla solamente batterie che non possono più essere destinate ad altri scopi. Prima di procedere con il riciclo, un’analisi stabilisce se l’accumulatore è ancora sufficientemente potente per avere una seconda vita in un sistema mobile di stoccaggio di energia, come per esempio la stazione flessibile di ricarica rapida o il robot mobile per la ricarica. Non sono previsti grandi volumi di batterie da riciclare prima della fine del decennio in corso. Per questo il sito è stato progettato per riciclare inizialmente fino a 3.600 sistemi di batterie l’anno, nella fase pilota, pari a circa 1.500 tonnellate. In futuro, il processo potrà essere scalato per gestire quantità maggiori grazie a continue ottimizzazioni.
“Volkswagen Group Components ha compiuto un ulteriore passo avanti verso la propria responsabilità end-to-end sostenibile per la batteria come componente chiave dell’e-mobility” ha affermato Thomas Schmall, Membro del Consiglio di Amministrazione del Gruppo Volkswagen responsabile per la Divisione Tecnica e Presidente del CdA di Volkswagen Group Components. “Stiamo implementando il ciclo sostenibile per i materiali riciclabili e abbiamo un ruolo pionieristico nell’industria su un tema futuro con un grande potenziale in termini di protezione del clima e approvvigionamento delle materie prime”.
L’innovativo processo di riciclo, che permette anche di risparmiare CO2, non richiede la fusione in altoforno, procedimento ad elevata intensità energetica. I sistemi batteria usati vengono consegnati, scaricati completamente e smantellati. I singoli componenti sono ridotti in granulati nel trituratore e poi asciugati. Oltre ad alluminio, rame e plastiche, si ottiene anche la pregiata “polvere nera”, che contiene materie prime importanti per le batterie come litio, nichel, manganese, cobalto e grafite. La separazione e la lavorazione delle singole sostanze tramite processi idrometallurgici – utilizzando acqua e agenti chimici – viene effettuata successivamente da partner specializzati.
“Di conseguenza, componenti essenziali di vecchie celle batteria possono essere usati per produrre nuovo materiale catodico” spiega Mark Möller, Responsabile della Divisione Sviluppo Tecnico ed E-Mobility: “Le ricerche dicono che le materie prime riciclate per le batterie sono efficienti tanto quanto le nuove. In futuro vogliamo supportare la nostra produzione di celle batteria con il materiale che recuperiamo. Dato che la domanda di accumulatori e delle relative materie prime incrementerà in modo drastico, possiamo fare buon uso di ogni grammo di materiale riciclato”.
Il risparmio di CO2 calcolato è di circa 1,3 tonnellate per una batteria da 62 kWh prodotta utilizzando catodi ottenuti con materiali riciclati e usando energia elettrica da fonti rinnovabili.
