Nissan investe 33 miliardi di yen in tecnologie all’avanguardia per la produzione

Nissan presenta un investimento per sviluppare ulteriormente tecnologie e strumentazioni all’avanguardia in tutti i suoi stabilimenti produttivi nel mondo. 

Queste innovazioni permetteranno di introdurre sul mercato non solo veicoli elettrici e di nuova generazione, in linea con la visione Nissan Intelligent Mobility, ma anche di rendere il processo di produzione più flessibile, efficiente e sostenibile. Dopo un investimento iniziale di circa 33 miliardi di yen, che consentirà di portare a termine i lavori presso l’impianto di Tochigi (Giappone) entro il 2020, le tecnologie saranno estese a livello globale. 

Fin dal 1933, Nissan ha dimostrato di saper produrre veicoli su vasta scala mantenendo standard elevatissimi. Anno dopo anno i takumi, i maestri artigiani, hanno perfezionato le operazioni più complesse e critiche del processo, impossibili da portare a termine senza una perizia superiore alla norma. 

L’investimento è legato quindi alla necessità di affrontare il cambiamento indotto dalla transizione verso l’elettrificazione. 

Hideyuki Sakamoto, Executive Vice President for manufacturing and supply chain management, ha dichiarato: “Ci troviamo di fronte ad un’evoluzione senza precedenti riguardo le capacità dei nostri veicoli e il nostro compito è rendere reale questa evoluzione, ripensando al modo in cui progettiamo le auto. Questo si traduce anche in una nuova specializzazione per i nostri esperti operai, verso nuove tecniche”. 

Gli investimenti di Nissan si concentreranno su diverse aree.

Le auto Nissan di prossima generazione saranno elettrificate, intelligenti e connesse. Progettarle e fabbricarle sarà molto più complesso e richiederà miglioramenti sostanziali nell’ingegneria della produzione. Una di queste sarà il primo sistema universale per il montaggio dei motori, sviluppato dal Production Engineering Research and Development Center di Nissan. 

Montare i propulsori sui veicoli è un processo lungo e faticoso per gli operai delle linee di assemblaggio, che devono installare più componenti in sequenza. Con questa nuova soluzione, è possibile inserire l’intero blocco in una volta sola attraverso un pallet completamente automatico. Il sistema misura le dimensioni dell’auto in tempo reale durante il montaggio e le trasmette al pallet, che si regola di conseguenza senza interventi esterni. In questo modo, l’installazione dei propulsori sarà precisa al millimetro. 

Il nuovo sistema è anche altamente adattabile: lo stesso pallet può supportare infatti tre tipi di motori ed è in grado di assemblare e montare fino a 27 diverse combinazioni di moduli. 

Finora, le competenze e i processi specifici messi a punto da Nissan erano nelle mani del personale qualificato. Grazie a una stretta cooperazione, i takumi e gli ingegneri Nissan sono riusciti a digitalizzare una parte di queste delicatissime procedure e ad “addestrare” i robot a eseguirle 24 ore su 24, per permettere ai lavoratori di concentrarsi sulle nuove tecniche.

Tra le operazioni destinate all’automatizzazione c’è ad esempio la sigillatura, che consiste nell’applicare una pasta lungo le giunzioni della carrozzeria per evitare le infiltrazioni d’acqua. 

In genere, questo compito è affidato ai tecnici specializzati, che con anni di esperienza e formazione hanno acquisito una manualità e una rapidità difficili da imitare. Oltre ad automatizzare il processo d applicazione in sé, gli ingegneri Nissan hanno analizzato in dettaglio i movimenti e i gesti compiuti dagli operai per uniformare e rifinire la sigillatura, calcolando la pressione applicata in ogni step. Successivamente hanno convertito le informazioni in istruzioni per i robot e affinato le prestazioni applicando il metodo sperimentale. 

Oggi anche le macchine sono in grado di applicare le guarnizioni con la precisione e i tempi dell’uomo, anche sulle giunzioni più complesse.

Ora che i robot hanno raggiunto il livello di efficienza necessario a portare a termine operazioni particolarmente gravose, gli operai sono liberi di svolgere altri compiti in diversi punti della linea e, soprattutto, possono contare su una maggiore ergonomia. Un esempio? L’installazione del cosiddetto “cielo”, cioè il rivestimento sottotetto dell’auto. 

Finora, la procedura era molto impegnativa dal punto di vista fisico e costringeva l’operaio a lavorare direttamente nell’abitacolo. L’avvento connettività ha complicato ulteriormente il quadro, moltiplicando i dispositivi da integrare nel padiglione. 

Nissan ha deciso di avvalersi dei robot per inserire il rivestimento dal parabrezza del veicolo e fissarlo. Gli appositi sensori monitorano i cambiamenti di pressione e sfruttano un sistema logico proprietario per stabilire quando l’elemento è saldamente in posizione.

Un altro obiettivo di Nissan è ridurre l’impatto ambientale della produzione automobilistica e in particolare della fase di verniciatura. 

Di norma le carrozzerie vengono verniciate ad alte temperature, per controllare meglio la viscosità del prodotto. I paraurti al contrario, essendo in plastica, si trattano alle basse temperature, implicando due processi distinti per un solo veicolo. 

Nissan ha sviluppato una speciale vernice a base acquosa formulata per mantenere una viscosità ottimale anche a temperature inferiori, in modo tale da poter verniciare plastica e lamiere insieme. 

Secondo le stime, le emissioni di anidride carbonica nell’aria diminuiranno del 25%. 

Nissan intende inoltre utilizzare cabine di verniciatura senza acqua per poter recuperare la vernice di scarto e riutilizzarla in altri processi. 

Sakamoto aggiunge: “Grazie a tutte queste tecnologie e innovazioni riusciamo a mantenere alto il margine di competitività. Nei prossimi anni le implementeremo a livello globale per proseguire il percorso della Nissan Intelligent Mobility e consolidare il nostro status di leader nella tecnologia”.