Per contrastare il cambiamento climatico, la tecnologia svolge un ruolo fondamentale in cui Bosch si pone all’avanguardia. Nel 2020 è stata la prima azienda industriale a livello mondiale a diventare carbon-neutral e oggi sta sviluppando tecnologie verdi volte a risparmiare le risorse, ridurre i consumi energetici, proteggere l’ambiente e ridurre il riscaldamento globale. “L’industria diventerà un motore di trasformazione ecologica dell’economia e della società. Bosch sta impegnando tutte le proprie risorse e metterà a disposizione il know-how tecnologico acquisito in molti anni di esperienza legata alla produzione” ha dichiarato Rolf Najork, membro del Board of Management di Bosch responsabile del settore Industrial Technology. Nel 2021, la tecnologia verde per l’industria ha generato un fatturato di oltre 800 milioni di euro per la società. Corrisponde a quasi il 14% del fatturato complessivo del settore di business Industrial Technology di Bosch. Il mercato della tecnologia verde cresce dell’8% all’anno. “Bosch cresce più rapidamente del mercato. Intendiamo superare il miliardo di euro nella vendita di tecnologia industriale verde entro il 2023” – ha affermato Najork. La trasformazione ecologica conviene: secondo le stime della VDMA, l’Associazione dei costruttori tedeschi di macchine e impianti, l’utilizzo sistematico di tecnologia verde può abbattere le emissioni di gas serra di quasi il 90%. Lo studio condotto dalla VDMA rileva inoltre che, entro il 2050, l’espansione delle tecnologie a basso impatto climatico nel settore industriale creerà un potenziale di mercato che supera i 300 miliardi di euro all’anno. Alla Fiera di Hannover, Bosch presenterà le proprie soluzioni di tecnologia verde: dall’industria, per l’industria e oltre.
Ridurre il cambiamento climatico è una sfida che riguarda l’intera società. Il settore industriale è responsabile di circa un quinto delle emissioni di CO2 globali. “L’industria deve e può svolgere un ruolo cruciale nell’azione per l’ambiente e per il clima” ha spiegato Najork. “Le fabbriche verdi non sono un sogno irrealizzabile, sono già una realtà. Non dobbiamo fare altro che crearne di più”. L’efficienza energetica è l’elemento chiave in quanto consente a macchinari e attrezzature di consumare meno energia. È qui che entra in gioco la digitalizzazione, che permette anche di individuare con precisione in quale punto viene propria Energy Platform unita al software Nexeed per l’Inutilizzata l’energia. Per gestire il consumo di calore, elettricità e aria compressa, Bosch si affida alla propria Energy Platform unita al software Nexeed per l’Industry 4.0. In questo modo è più facile prevedere i consumi di energia, evitare i carichi di picco e riconoscere e correggere le deviazioni dei singoli macchinari. Al momento la piattaforma viene utilizzata in più di 120 sedi aziendali e in oltre 80 progetti dei clienti. Nello stabilimento Industry 4.0 di punta di Bosch, a Homburg, in Germania, questo software contribuisce a ridurre il fabbisogno energetico di oltre il 40% per ogni prodotto fabbricato. L’intelligenza artificiale offre ancora più possibilità. Nello stabilimento di Eisenach, sempre in Germania, Bosch sta conducendo un progetto pilota con la propria Balancing Energy Network. Basata sulla piattaforma di energia, questa soluzione di IA gestisce e ottimizza la richiesta di energia di 1.000 macchinari. L’IA mostra la correlazione tra i dati di produzione e logistica, informazioni meteo e prezzi dell’energia e offre suggerimenti da mettere in atto. Secondo le proiezioni, l’IA consentirà di ridurre i costi di energia annui della sede di un ulteriore 5% circa.
La connessione intelligente di macchinari e processi e la loro interazione con la tecnologia informatica e di comunicazione creano le basi per una produzione efficiente sotto il profilo energetico. Sempre più funzioni saranno trasferite dall’hardware al software, anche grazie ai gemelli digitali. “Nella fabbrica del futuro sarà possibile regolare molti elementi semplicemente premendo un pulsante” ha spiegato Najork. Bosch ha adottato dunque un approccio modulare. Gli unici elementi statici di una fabbrica così concepita sono il pavimento, il soffitto e le pareti. Tutto il resto sarà dinamico e variabile, le macchine saranno costantemente disposte in nuovi assetti e cambieranno configurazione in base al lavoro da svolgere. Stabilimento e apparecchiature dureranno più a lungo e diminuirà la quantità di materie prime utilizzate per la produzione di nuovo hardware. I gemelli digitali forniscono la capacità di progettare, sviluppare e testare i sistemi produttivi per renderli più efficienti in termini di consumo di risorse. “Le copie virtuali dei beni fisici nella fabbrica reale ci permettono di simulare e ottimizzare i flussi di lavoro e i processi, senza interrompere le attività” ha dichiarato Najork.
Un esempio interessante in questo senso è ctrlX Automation, la nuova tecnologia di comando di Bosch Rexroth, con tecnologia su app e web engineering. Il volume di tutti i componenti di automazione arriva a ridursi in media del 50% e gli azionamenti pesano fino a un terzo in meno. Se l’hardware è più leggero, richiede meno energia e potenza di azionamento. A tre anni dal lancio sul mercato, oltre 300 clienti stanno già utilizzando questa tecnica di automazione Bosch, che funziona come uno smartphone. L’azienda sta anche ripensando i sistemi oleodinamici per sbloccarne tutto il potenziale: macchine utensili, stampaggio a iniezione e presse spesso usano centraline idrauliche come CytroBox di Bosch Rexroth. La pompa integrata a velocità variabile riduce i consumi di energia ed elettricità fino all’80% rispetto agli azionamenti tradizionali. L’azionamento CytroBox, che tiene conto del carico, utilizza sempre una modalità operativa ottimale e va in standby quando non è in uso.
Le aziende tedesche sono tra i principali fornitori di tecnologia ambientale e rappresentano il 15% del mercato globale della tecnologia verde. Tra di esse si distinguono le aziende che fabbricano macchinari e apparecchiature, il settore che vanta la quota più ampia del mercato tedesco della tecnologia verde. “La realizzazione di un’economia verde trova i suoi cardini nell’industria. È qui che saranno sviluppate le innovazioni che plasmeranno in modo sostenibile non solo l’industria ma tutta una serie di altri settori” ha affermato Najork. Per fare l’esempio della mobilità: Bosch è il maggior fornitore mondiale del settore automotive e leader di innovazione nella guida elettrica. Nessun’altra azienda offre un portafoglio altrettanto ampio: dalle bici elettriche alle autovetture fino ai veicoli commerciali. Bosch Rexroth si spinge ancora più avanti e accelera l’elettrificazione dei macchinari mobili come escavatori, carrelli elevatori e trattori. La produzione su scala industriale dei motori elettrici per le applicazioni off-highway inizierà nella seconda metà del 2022. Ma Bosch è anche uno dei principali fornitori di attrezzature per le fabbriche. L’azienda fornisce macchinari e attrezzature sia alle proprie fabbriche sia a quelle dei clienti. La transizione all’elettromobilità sarà possibile solo in seguito allo sviluppo di sistemi di accumulo dell’energia di alta qualità, che siano prodotti in modo sostenibile e quindi riciclati. Per la produzione e il riciclaggio dei moduli e dei pacchi batteria, Bosch è in grado di offrire tutto ciò che occorre, dai singoli componenti alle soluzioni di sistema, per realizzare linee di assemblaggio complete. Insieme a Volkswagen, Bosch sta cercando di sviluppare attrezzature industriali per produrre il componente chiave dell’elettromobilità: la cella di batteria. Un’unità di progetto sta valutando il mercato allo scopo di verificare e preparare la realizzazione di una nuova società entro la fine dell’anno.
La mobilità del futuro, oltre che dalle batterie, sarà alimentata dalle celle a combustibile a base di idrogeno. L’unità specialistica di Bosch fornisce tecnologia efficiente per la produzione e il collaudo, personalizzata in base ai requisiti individuali delle case automobilistiche e dei fornitori, oltre che dei clienti del settore aeronautico. Per esempio, quest’anno Bosch fornirà alla fabbrica gestita dal proprio partner Nikola, in Arizona, linee di produzione per fabbricare sistemi a celle a combustibile per i veicoli commerciali. Per quanto riguarda le infrastrutture, l’idrogeno estratto per elettrolisi deve essere compresso nelle stazioni di rifornimento. A questo scopo Bosch Rexroth sta sviluppando azionamenti idraulici e comandi elettrici, software compreso, per compressori di idrogeno che porteranno la pressione del gas fino a 900 bar. L’obiettivo è di attrezzare ben 4.000 stazioni di rifornimento per l’idrogeno con tecnologia Bosch entro il 2030. “L’industria sta aprendo le porte a un futuro di salvaguardia del clima” ha dichiarato Najork.
