Al via la prima linea produttiva in Europa di una caldaia funzionante al 100% idrogeno verde

Baxi SpA e la sostenibilità ambientale sono cresciute insieme. Durante il suo percorso evolutivo, Baxi ha basato le proprie attività di progettazione e produzione di caldaie e sistemi per il riscaldamento ad alta tecnologia su un principio fondamentale: il futuro dipende dal costante sviluppo di prodotti tecnologicamente avanzati, in grado di coniugare un’elevata efficienza alla tutela ambientale. Da qui, l’indefesso impegno a sperimentare, ideare e sviluppare per prima sistemi altamente innovativi e coerenti con lo scopo.

Avendo fatto della sostenibilità una priorità, Baxi analizza i suoi prodotti tramite LCA, una precisa metodologia di calcolo, normata ISO 14040-44, in base alla quale è possibile quantificare l’impatto ambientale di ciascun prodotto lungo il ciclo di vita, dalla produzione alle successive fasi di distribuzione, installazione, utilizzo e fine vita. I risultati ottenuti mediante LCA possono essere validati al fine di raggiungere la dichiarazione ambientale del prodotto in questione. 

Com’è prevedibile, la fase in cui si verifica la maggiore produzione di CO₂-equivalente è quella di utilizzo. In base a un’analisi effettuata su una caldaia Baxi di nuova generazione, ipotizzando una vita di 17 anni, la quantità maggiore di anidride carbonica equivalente è emessa nella fase di utilizzo. Solo per una piccola frazione sul totale si può attribuire alla fase produttiva, e questo anche grazie al contributo dell’energia green autoprodotta.

Queste considerazioni hanno portato il Gruppo BDR Thermea, al quale Baxi appartiene, a fissare l’ambizioso obiettivo di ridurre mediamente del 30% le emissioni di CO₂-e dovute all’uso del prodotto entro il 2030 agendo attivamente in tre ambiti in riferimento al framework ESG: ambientale, sociale e amministrativo.

La strategia di sviluppo prodotto adottata da Baxi per contribuire a un futuro più sostenibile ha supportato il progressivo spostamento dall’utilizzo di caldaie standard a quelle ad alta efficienza, all’adozione di caldaie ad alta efficienza certificate a lavorare con una miscela composta di metano e 20% di idrogeno in attesa di arrivare, entro il 2025, alla diffusione su larga scala di caldaie alimentate interamente a idrogeno con zero emissioni nell’utilizzo della caldaia.

Il progetto idrogeno, infatti, non è più solo un’ipotesi, ma una proposta concreta che si avvia alla fase finale di sperimentazione sul campo: un numero di caldaie significativo verrà installato in vari Paesi europei allo scopo di dimostrare la valida alternativa ai tradizionali sistemi di riscaldamento. La caldaia a idrogeno è dunque una possibile soluzione per contribuire a raggiungere l’imprescindibile obiettivo della decarbonizzazione utilizzando come vettore di energia sostenibile l’idrogeno.

La nuova linea di caldaie a idrogeno, che si aggiunge ad altre 14 linee produttive, è un impianto pilota concepito per il learning on the job in sinergia con il reparto R&D. L’ area produttiva è, infatti, interconnessa con output e livelli di automazione più ridotti per favorire la flessibilità, il lavoro di team, la sperimentazione e il miglioramento del processo e del prodotto step by step.

La transizione energetica impone alle aziende del settore uno sforzo per passare da prodotti tradizionali a nuovi prodotti a zero emissioni di CO/CO₂. Mentre i prodotti e i processi attuali basati sull’utilizzo di fonti energetiche tradizionali e combustibili fossili sono efficienti dal punto di vista prestazionale ma non sotto l’aspetto ambientale, la produzione delle caldaie a idrogeno si dimostra altamente sostenibile oltre che efficiente: l’energia elettrica proviene da fonti rinnovabili, e il processo di produzione dell’idrogeno avviene per elettrolisi in una struttura creata appositamente nell’area esterna al fabbricato.

L’impianto dispone di un efficiente sistema MES per gestire il processo. Per una maggiore flessibilità, l’assemblaggio avviene su carrelli, dove vengono eseguiti il collaudo funzionale completo e la verifica dei parametri, ed è presente un’area imballo per il completamento e la chiusura del processo.